Gebraucht
Gebrauchte Claas Quadrant 3200 - ein Ratgeber
Man sieht ihr die Jahre nicht an: Vor 16 Jahren stellte Claas mit der Quadrant 3200 die Nachfolgerin der Quadrant 2200 vor. Doch kann sie der zuverlässigen Vorgängerin das Wasser reichen?
Quadrant 3200 von Claas (Bildquelle: Agravis, Bertling)
Bereits 2006 stellte Claas mit der Quadrant 3400 das erste Modell der Baureihe vor. Neben dem seinerzeit ungewöhnlichen Kanalmaß mit 120 x 100 cm (Breite x Höhe), fällt das Modell zunächst durch das deutlich moderner wirkende Kleid aus GFK-Verkleidungen im Vergleich zur gradlinigen Blechkarosse der 2000er Baureihe ins Auge.
Als zweites Modell folgte 2008 die Quadrant 3200 mit 120 x 70 cm Kanalmaß wie bei der Quadrant 2200. Mit ihrer Einführung kam das Vielmesserschneidwerk FineCut hinzu. 2011 folgte das dritte Modell 3300 mit 120 x 90 cm Kanalmaß.
Bereits 2006 stellte Claas mit der Quadrant 3400 das erste Modell der Baureihe vor. Neben dem seinerzeit ungewöhnlichen Kanalmaß mit 120 x 100 cm (Breite x Höhe), fällt das Modell zunächst durch das deutlich moderner wirkende Kleid aus GFK-Verkleidungen im Vergleich zur gradlinigen Blechkarosse der 2000er Baureihe ins Auge.
Als zweites Modell folgte 2008 die Quadrant 3200 mit 120 x 70 cm Kanalmaß wie bei der Quadrant 2200. Mit ihrer Einführung kam das Vielmesserschneidwerk FineCut hinzu. 2011 folgte das dritte Modell 3300 mit 120 x 90 cm Kanalmaß.
Claas warb seinerzeit mit einem um 40 % höheren Durchsatz im Vergleich zum Vorgängermodell. Erreicht werden sollte dies unter anderem durch eine größere Pickup, einen größeren Schneidrotor (50 cm Durchmesser bzw. 86 cm bei der 3400), die Vorpresskammer Intelligent Feeding System und einen überarbeiteten Knoterantrieb.
In diesem Beitrag konzentrieren wir uns auf die Quadrant 3200, die mit 70er Kanalmaß vor allem für die Eigenmechanisierung interessant ist. Neben der Gebrauchtmaschinenbesichtigung unterhielten wir uns mit Christoph Gerdes, Werkstattleiter der Agravis Technik in Coesfeld.
Blick auf die Pickup
Zum Serienstart wurde die Pressen mit einer gesteuerten Pickup ausgerüstet, die 2,20 m breit war (1,90 m von Zinken zu Zinken) und über vier Zinkenreihen verfügte. Da sie bei hohen Durchsätzen viel Masse befördern muss, lohnt ein Blick auf die einseitige Kurvenbahn und die Rollenlager an der linken Maschinenseite.
Ist die Kurvenbahn stark eingelaufen, muss sie für rund 600 Euro (alle Preise ohne Mehrwertsteuer) ersetzt werden. Auf der rechten Seite sind die Zinkenträger nur gelagert.
Im Zuge eines umfangreicheren Updates wurde die Pickup 2012 um 15 cm verbreitert. Vor allem bei diesen Pressen berichten Praktiker häufiger von gebrochenen Zinkenträgern, die mit knapp 400 Euro pro Stück ordentlich ins Geld gehen. Um den Verschleiß zu senken, gab es Händlerlösungen, z. B. von der Agravis Technik, bei denen die Pickup auf fünf Zinkenreihen aufgerüstet wurde. Prüfen Sie zudem den Freilauf der Pickup, indem sie diesen per Hand rückwärts drehen. In Laufrichtung müssen die Klauen des Antriebs dann wieder einrasten.
Zwei Schneidwerke
Vor dem Rotor blickt man vor allem bei den Maschinen mit FineCut-Schneidwerk auf ein Merkmal des Power Feeding Systems. Dabei handelt es sich um ein durchlaufendes Rohr, an dessen Enden sich die Querförderschnecken befinden. Mittig sorgen Paddel für eine konstante Zuführung in den Schneidrotor. Überprüfen Sie die Welle auf Rundlauf und Einschläge.
Pressen mit dem sogenannten RotoFeed-Zuführrotor haben kein Schneidwerk. Diese Ausstattung ist vor allem bei den großen Modellen anzutreffen. Die 3200 wurde seinerzeit nur mit RotoCut- (RC) oder FineCut- (FC) Schneidwerk in Deutschland ausgeliefert.
Die Variante RotoCut ist mit einem Schneidrotor und 25 Messern ausgerüstet, der eine theoretische Schnittlänge von 45 mm ermöglicht. Zudem gibt es eine mechanische Messergruppenschaltung, die den Einsatz von sechs und 13 Messern zusätzlich zum vollen Messersatz erlaubt. Auf dem Gebrauchtmarkt war diese Variante zu unserem Recherche-Zeitpunkt eine Ausnahme.
Häufiger vertreten ist die seinerzeit wegweisende FC-Variante, die bis 2012 mit einem 49-Messer-Schneidwerk und einer theoretischen Schnittlänge von 22 mm ausgerüstet wurde. Kleiner Wermutstropfen: Diese Maschinen besitzen keine Gruppenschaltung. Soll z. B. in Silage mit weniger Messern gearbeitet werden, muss man diese ausbauen und Blindmesser einsetzen. Dafür schwenkt man den Schneidwerksboden hydraulisch herunter und klettert unter die Maschine.
Erst 2012 wurde eine Messerschublade, die teils nach links und teils nach rechts ausgezogen werden kann, ergänzt. Zudem bekam die FC-Variante bei gleicher Schnittlänge zwei zusätzliche Messer und eine Gruppenschaltung für 26, 13 und 12 Messer.
Kleine Einbußen
Von Praktikern wird kritisiert, dass sich viel Schmutz im Messerkasten absetzt und teilweise dafür sorgt, dass die Klingen beim Einschwenken in den Kanal blockiert werden. Zudem neigt die Schublade der späteren Modelle dazu, sich bei starker Verschmutzung zu verklemmen. Achten Sie bei einem Probelauf drauf, dass bei eingebauten Messern keine Schleifgeräusche zu hören sind. Dies kann ein Indiz für verbogene Rotorzinken sein.
Im Vergleich zu den aktuellen Modellen fällt der relativ geringe Durchsatz bei der Arbeit mit dem FC-Schneidwerk auf. Während wir im Praxistest (profi 4/2011) gut 45 t Stroh pro Stunde ohne Messer pressten, war es mit dem 49-Messer-Schneidwerk nur rund die Hälfte.
Traut man seiner Quadrant zu viel zu und kommt es zur Überlastung, sorgt eine elektrische Nockenschaltkupplung mit Hubmagnet und Drehzahlsensor für das Entkoppeln des Rotos. Gleichzeitig wird der Schneidwerksboden automatisch abgesenkt — praktisch. Die Pickup wird durch eine mechanische Kupplung gesichert.
Intelligent füttern
Patentieren lassen hat sich Claas seinerzeit das Intelligent Feeding System (IFS). Hier füllt ein hydraulisch gesteuerter Raffer die Vorkammer und fördert das Erntegut erst ab einem bestimmten Füllstand in die Presskammer.
Grundsätzlich gibt es drei Betriebsvarianten: Im Grundmodus erfolgt das Füllen wie bei der 2200 mit einem kurzen Rafferhub, auf den ein Kammerhub folgt. Bei den beiden weiteren Modi wird der Kammerhub über zwei Fächerwellen im Vorkammerboden ausgelöst. Je nach Schwadvolumen erfasst eine untere, hydraulisch gespannte oder eine mechanisch gespannte Fächerwelle am oberen Vorkammerende den Füllstand. Welche als Auslöser dient, ist abhängig von der Vorwahl: Bei kleinen Schwaden erfolgen so viele Rafferhübe, bis die hydraulische Fächerwelle zurückgedrückt wird. Die mechanisch belastete Welle dient als Trigger bei größeren Schwaden.
Werfen Sie einen Blick auf die Rafferzinken und Bogenbleche im Vorpresskanal. Sind alle noch intakt? Zudem gilt es, die schmier- und per Gewinde einstellbaren Gelenkköpfe der Rafferzugstangen auf Spiel zu kontrollieren.
Im nächsten Schritt sollten Sie einen Blick auf den Presskolben werfen, der durch vier Rollen geführt wird. Sind Einlaufspuren auf Rollen und Laufschienen zu erkennen, müssen sie für rund 165 Euro pro Rolle gewechselt werden. Über die Rollen wird zudem die Kolbenposition per Exzenter eingestellt. Dabei müssen alle Rollen über den gesamten Laufweg auf den Schienen aufliegen, da sonst der Presskolben leicht kippen kann, was den Verschleiß beschleunigt.
Robuster Kanal
Ein weiteres Indiz für einen ordentlichen Wartungszustand sind richtig eingestellte Kunststoffräumer vor den Rollen. Sie sollen Dreck beiseiteschieben, um die Standzeit der Rollen zu verlängern, die im Schnitt bis zu 20000 Ballen beträgt.
Zudem lohnt ein Blick auf die Messer des Kolbens sowie deren Gegenschneide. Diese lässt sich — beidseitig gut zugänglich — über je eine Schraube einstellen. Die Schneiden sollten frei von Einschlägen sein und etwa 5 mm Luft zueinander haben. Der nächste Blick führt in den Presskanal. Hier verschleißen vor allem die zehn Krokodilbleche (170 bis 330 Euro/Stück). Dank Sägezahnprofil expandiert der Ballen beim Zurückfahren des Kolbens nicht nach hinten. Bei runden Kanten kann das nach hinten schießende Pressgut das Hochführen des Bindegarns negativ beeinflussen.
Claas setzte in der 3200 die bekannten Einfachknoter ein. Hierbei wird während des Pressvorgangs ein Garnende vom Knoter gehalten. Ist der Ballen fertig, führen die Nadeln das Garn von unten nach oben. Die Knoter verknoten das festgehaltene Ende mit dem hochgeführten Garn, schneiden es ab und fixieren das neue Ende. Der nächste Ballen wird gepresst.
Im Vergleich zu einigen Doppelknotern gibt es keine Garnschnipsel, und es sind immer nur sechs Garnrollen angebrochen. Zudem ist der Knoteraufbau relativ einfach.
Garnhalter kontrollieren
Eine Herausforderung stellt das Halten des Garnendes dar — vor allem, wenn hohe Pressdichten bei maximalem Pressdruck von 180 bar erreicht werden sollen (bis zu 300 kg pro Ballen im Stroh sind realistisch). Hierbei ist die Belastung auf das um den Ballen geschlungene Garn hoch. Es gab deshalb einige Detailänderungen an den Garnhalteplatten. Bei einem Gebrauchtkauf sollte man diese auf Einlaufspuren zwischen oberer und unterer Platte untersuchen.
Jeweils ein weiteres Augenmerk sollte man den Knoterschnäbeln, den Garneinlegern, den Garnmessern und der Knotergrundplatte widmen. Letztere lässt sich auch aufschweißen. Aufgrund der einfachen Montage der Knoter an der Knoterwelle mit nur vier Schrauben lassen sich diese aber gut abbauen und überholen.
Weitere Verschleißspuren kann es an den den zahlreichen Garnösen und an der Garnbremse im Bereich der Vorratskästen geben. Zudem lohnt ein Blick auf die Scheibenbremsen der Knoterwelle sowie der Nadelschwinge. Die Beläge sollten nicht glasig und die Scheiben sauber und riefenfrei sein. Bei der Nadelschwinge ist wichtig, dass keine Nadel verbogen ist und alle zueinander fluchten.
Bei einer richtig eingestellten Presse erfolgt der Bindevorgang im Schatten des Kolbens (bei 80 bis 135 mm Rückhub), so dass kein Erntegut durchstochen wird. Passt die Abfolge nicht, macht sich dies durch Verschleißspuren auf den Nadeln bemerkbar.
Ordentlich Kraft am Stummel
Grundsätzlich sind die Baugruppen gut aufeinander abgestimmt, weshalb Probleme mit Getrieben bei richtiger Fahrweise selten sind. Ein Schwachpunkt — vor allem bei Maschinen mit Vorbauhäcksler — ist die Kardanwelle zwischen Raffer- und Rotorgetriebe. Durch das vorverdichtete, kurze Pressgut kommen hohe Lasten auf, welche die Kreuzgelenke brechen lassen können.
Für den Rund- und Anlauf sowie gute Pressleistungen der rund 11 t schweren Maschine ist Kraft an der 1000er Zapfwelle gefragt: Bei ordentlicher Auslastung empfiehlt Claas 180 kW/245 PS Antriebsleistung. In unserem Praxistest waren 132 kW/180 PS beim Einsatz mit 49 Messern die untere Grenze.
Alles Weitere in Kürze
- Prüfen Sie die senkrechten Druckzylinder des Presskanals sowie den Umlenkzylinder des Raffers (links neben dem Hauptgetriebe) auf Undichtigkeiten.
- Anfahrschäden können zu verbogenen Kolbenstangen des Schwenkzylinders an der Schurre führen.
- Funktioniert der Strohradsensor nicht ordnungsgemäß, kann dieser mit einem Diagnoserechner geprüft werden.
- Es gibt eine Ballenwaage ab Werk oder als Nachrüstlösung (z. B. profi 9/2018).
- Kommt es zum Auslösen einer Bindung am Vorgewende, sollte man langsam fahren, da die Nadeln durch Stöße ihr Ziel beim Binden verfehlen können.
- Das Achsaggregat ist blattgefedert.
- Die Tandemachse mit Nachlauflenkung ist bis 60 km/h, Pressen mit Einzelachse sind bis 40 km/h zugelassen.
- Prüfen Sie den vorderen Rahmen neben dem Hauptgetriebe auf Risse.
- Ein Knoter-Reinigungsgebläse ist bei allen Quadrant FC vorhanden. Entweder tritt der Luftstrom über Fächer oder über elektrisch gelenkte Paddel aus.
Preise und Fazit
Abgesehen von ein paar Schwachpunkten, die z. B. die Pickup betreffen, bietet die Quadrant 3200 im Vergleich zur 2200 eine komfortablere Bedienung und formt durch das IFS auch bei geringer Masse schöne Ballen. Laut Praktiker sind die maximalen Ballengewichte jedoch ähnlich.
Das FineCut-System erweitert das Arbeitsfeld im Futterstroh, halbiert jedoch den Durchsatz. Die Alternative mit weniger Messern ist die RotoCut-Variante, die im Gegensatz zur FC ab Serienbeginn eine Messergruppenschaltung hat.
Auf der Online-Plattform traktorpool.de war die Quadrant 3200 für 38.000 Euro netto (Pressen der ersten Baujahre mit 50.000 Ballen) bis zu 80.000 Euro (jüngere Modelle ab rund 30.000 Ballen) zu erwerben.
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